Toyoda变得更快

Mazak的高产量车削中心

来自Sandvik更快的铣削

来自Mori的快速与长时间连续加工

当LiCONMT公司(Laupheim, Germany, Ann Arbor, MI)管理总监Winfried Benz先生叙述该公司为其客户(大众汽车是其一个主要客户)提供的各种零件(黑色金属和有色金属)的生产系统和加工机床时，显然非常关注高的正常运行时间。当加工设备每年生产产出10万到200万个零件时，无论哪种机床，其主轴不能切削金属时都是在浪费时间。所以LiCONMT公司开发了一种叫做“直线换刀装置”(LTC)的机床模块，可使换刀时间缩短到一秒以内。是的，比一秒还短。 这并不仅仅只是在机械结构的层面上进行推测，更是建立在高产量生产时对快速加工的重新思考。经LiCONMT公司的工程师计算，在典型的生产加工工序中，给定刀具的切削加工周期约为3秒钟。此外，他们也已确定，加工某一零件使用的刀具数量不会超过20把。所以他们取代了机床供应商经常使用的方法——可在3秒钟内将刀具换进和换出主轴，而是已经做到了从根本上消除自动换刀——这无疑比一秒钟时间换刀更令人惊讶。在这里，“换刀”意味着使用另一种刀具。其他刀具可非常合适地安装在作为LTC的一部分的主轴前端。 根本上，每台具有四到六个CNC主轴的机床皆由一个15千瓦的标准规格马达提供动力。四轴机床主轴标准转速最高可达每分钟10000转；六轴机床则可达每分钟15000转。每个主轴中心的间距为160mm，刀具较大直径为125mm，四轴机床的工作行程为400×400×630 mm；六轴机床则为600×600×800mm；定位精度和重复精度分别为0.01mm和0.005 mm。快速进给速度可达每分钟60m。 更快速加工的方法是把一系列的LTC(可提供四轴和六轴的配置)排成一直线，其中每台机床配备的刀具只用来完成有限数量的工序，这与以加工中心为基础组成的生产线(并行加工)不同，那中间的单一机床通常都要完成一个零件所有的加工工序。因此在LTC系统上的加工情形是：固定在爪盘(能将零件定位从而进行五轴加工)上的零件能在串联的机床上进行切削加工，而换刀时间仅为0.8秒，这意味着可让另一个装有刀具的主轴进行加工而不需要把分散的刀具从换刀装置换到主轴上。这是一种串联加工的方法。 Benz先生承认，如果将LTC与加工中心做简单比较的话，LTC的加工方法速度虽然较快，但价格却要更昂贵一些。但是他评论说，“价格并不能说明一切”，并指出更需要考虑的是“运作的全部成本”。换句话说，如果可以将零件以快得多的速度生产(举例来说，加工生产铝合金转向节，用加工中心需要143秒加工完成，而如果使用三台集成在一起的六轴LTC机床并配以一部零件传送装置的话，则能将加工时间缩短到45秒)，那么该投资就非常值得。Benz先生补充道，“我们的机床非常适用于劳动力成本较高的地区。”这意味着使用它们的前提条件是：机床和设备必须具有极高的生产率。