• 高切削速度切削
• 高主轴速度切削
• 高进给切削
• 高速和高进给切削
• 高生产率切削

• HSM不是简单意义上的高切削速度。它应当被认为是用特定方法和生产设备进行加工的工艺。
• 高速切削无需高转速主轴切削。许多高速切削应用是以中等转速主轴并采用大尺寸刀具进行的。
• 如果在高切削速度和高进给条件下对淬硬钢进行精加工，切削参数可为常规的4到6倍。
• 在小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味着高生产率切削。
• 零件形状变得越来越复杂，高速切削也就显得越来越重要。
• 现在，高速切削主要应用于锥度40的机床上

高速切削的目标是什么？

• 一次(更少此数)装夹的模具加工。
• 通过切削改善模具的几何精度，同时可减少手工劳动和缩短试模时间。
• 使用CAM系统和面向车间的编程来帮助制定工艺计划，通过工艺计划提高机床和车间的利用率。

高速切削的实际优点是什么？

• 由于起始过程有高的加速度和减速度以及停止，导轨、滚珠丝杠和主轴轴承产生相对快的磨损。这常常导致较高的维护成本。
• 需要专门的工艺知识、编程设备和快速传送数据的接口。
• 可能很难找到和挑选高级技术员工。
• 常有相当长的调试和出故障时间。
• 加工中无需紧急停止，导致人为错误和软件或硬件故障会产生许多严重后果。
• 必须有良好的加工计划——“向饥饿的机床提供食物”。
• 必须有安全保护措施：使用带安全外罩及防碎片盖的机床。避免刀具的大悬伸。不要使用“重”刀具和接杆。定期检查刀具、接杆和螺栓是否有疲劳裂纹。 仅使用注明最高主轴速度的刀具。不要使用整体高速钢(HSS)刀具！

高速切削对机床有哪些要求？

• 主轴速度范围<40 000 转/分
• 主轴功率>22 kW
• 可编程进给率 40-60 m/分
• 快速横向进给<90 m/分
• 轴向减速度/加速度>1g
• 块处理速度 1-20 毫秒
• 数据传递速度 250 Kbit/s (1 毫秒)
• 增量(线性) 5-20 微米
• 或 NURBS 插补
• 主轴具有高热稳定性和刚性，主轴轴承具有高的预张力和冷却能力。
• 通过主轴的送风/冷却液
• 具有高的吸收振动能力的刚性机床框架
• 各种误差补偿——温度、象限、滚珠丝杠是最重要的。
• CNC中的高级预见功能。

高速切削对切削刀具的典型特性或要求有哪些？

• 高精度磨削，径向跳动低于3微米。
• 尽可能小的凸出和悬伸，较大的刚性，尽可能小的刀具弯曲变形和大的芯核直径。
• 为了使振动的风险、切削力和弯曲尽可能小，切削刃和接触长度应尽可能短。
• 超尺寸、锥度刀柄，这在小直径时特别重要。
• 细晶粒基体和为了得到高耐磨性的TiAlN 涂层。
• 用于风冷或冷却液的内冷却孔。
• 适合淬硬钢高速切削要求的坚固微槽形。
• 对称刀具，最好是设计保证平衡。

• 设计保证的平衡。
• 在刀片座和刀片上的保证跳动量小的高精度，主刀片的较大径向跳动为10微米。
• 适合淬硬钢高速切削要求的牌号和槽形。
• 刀具体上有适当的间隙，以避免刀具弯曲(切削力)消失时产生摩擦。
• 送风或冷却液的冷却孔(立铣刀)。
• 刀具体上标明允许的较大转速。