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高速攻丝难题的解决

来源：信息中心　时间：2009-2-1 10:38:19

随着加工中心的出现，尤其是高速切削技术的迅猛发展，攻丝加工更加成为生产中的短项。为解决这一矛盾，几家刀具制造公司投入了大量的人力物力，对影响高速攻丝的各个环节进行攻关，目前主要从开发高速丝锥，浮动丝锥夹头和丝锥自动退出动力头等几个方面进行研究，并取得了很大的成绩。

高速丝锥

　　由美国Emuge公司较新开发出高速丝锥系列。主要从以下几个方面进行改进：

选用含钴量高的高速钢材料制成；

丝锥的切削部分设计成利于切削与断屑的S形几何形状,大大地提高了丝锥的切削性能；

采用先进的涂覆工艺及选择理想的涂覆材料，以提高刀具的硬度、红硬性及使用寿命；

排屑槽设计成大螺旋角结构，以利排屑；

尽量设计成内通油结构，以降低高速攻丝中, 丝锥切削部分产生的很高切削温度。

由于新设计丝锥有以上优点，它可使攻丝加工中的切削温度下降，切削速度大大提高。目前该公司的高速丝锥系列包括：Enorm-S-TiN, Rekord Aero-S-TiN, Rebust-STiN, Rekord 2A-A-1KZ TiCN 和Rekord A-S-TiCN。据美国Midwest汽车零件制造公司采用Rekord 2A-A-1KZ TiCN高速丝锥，在可锻铸铁HB200-400上加工M14X1.5-6H的盲孔螺纹的实践表明，它可使攻丝在切削速度V=61m/min条件下进行，比原来加工提高3倍以上。加工钢件可使切削速度提高6倍以上。

浮动丝锥夹头

由Emuge公司和德国Kassel大学联合进行的高速攻丝切削试验研究证明，攻丝中选择的进给量与丝锥本身的固有螺距不同步两者之间存在着误差，是攻丝效率高不上去和在高速攻丝中质量保证不了的主要原因。由于两者间形成的积累误差，将在攻丝过程中产生附加的拉、压轴向力，尤其是丝锥从孔内退出时，在较大轴向力的作用下，使螺纹表面严重划伤，使高速攻丝的零件质量保证不了。为此由Emuge公司开发出可对攻丝中的由轴向拉、压力产生的丝锥变形，进行自动补偿的浮动丝锥夹头。据称，新设计的浮动丝锥夹头可对0.5mm以内的变形量进行补偿，较满意地解决了这一技术难题。使攻丝加工能在高速下进行。

丝锥自动退出动力头

以往的在攻丝的退回过程中，都需要机床主轴进行减速、停止、反转和加速退回等几个运动，这不但增加了辅助时间，还对机床零件造成机械磨损。这也是造成攻丝效率提不高的主要原因之一。美国Tapmatic公司为提高攻丝加工效率，早在几年前就设计出能在攻丝完成后，在不改变主轴转速、方向情况下自动退出丝锥的动力头。该动力头采用离合器原理，由一个球体自动接通正、反方向旋转的齿轮传动机构。无须机床主轴变速，即可由动力头带动丝锥实现自动退回。大大地节省了辅助时间，降低生产成本。目前该公司已能向用户提供车床、铣床、钻床和加工中心用的，与主轴保持平行或重直方向传动的两种丝锥自动退出动力头，是高速攻丝的必不可少的工具。当然，丝锥自动退出动力头与丝锥之间也需要使用新型快换夹头。目前这种E-Lock快换丝锥夹头已经推向市场。

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