• 加工精度低。由于仅仅采用两次切削，变形大，精度难以保证。
• 加工效率低。由于首次切削深度大，切削阻力相应较大，进给量小，立式车床工作台转速低，且需要两次切削，致使加工效率较低，一个班次的加工能力仅为#*, 件。
• 装夹困难。由于是断续切削，冲击与振动较大，加工过程中零件容易松脱，危险性大。

1. 把原工艺首次切削深度10-12mm分解为粗车6-8mm，半精车4mm，精车由1mm调整为1.5mm，降低了切削力，提高了工件装夹的可靠性及加工精度。
2. 切削总次数由两次降低为一次，提高了加工效率。
3. 切削深度的合理分配可提高机床工作台的转速。经实践，我们把转速由23r/min提高到40r/min，这样既可以避免粗车、精车使用同一转速带来的表面粗糙度不符合W=3-6mm；R_n=2-4mm；b_gmin=0.3-0.5mm(刀尖部位)，主偏角K_r=70-75°。

4 结论