1 BTA 深孔钻的结构特点

1. 刀体上分布有外刃刀片、中刃刀片、内刃刀片、导向块和双面排屑孔，并通过刀体上的浅牙多头矩形螺纹与空心钻杆联接。
2. 钻芯部分由内刀刃代替了麻花钻的横刃，从而克服了麻花钻横刃较长、轴向阻力较大的缺点；由于钻芯相对于钻孔轴心线偏移了一段距离，加工时钻芯处刀刃低于中心处刀刃，因此会形成一个导向芯柱(见
   • 深孔加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。
   • 深孔加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。
   • 深孔加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。
   • 深孔加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。
   • 深孔加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。
   在以上诸问题中，以排屑、导向和冷却最为重要。这几个问题解决好了，既可保证钻孔精度，又能延长刀具寿命、提高加工效率。因此，在深孔加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：

   • 钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。
   • 安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。
   • 根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V。进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。
   • 为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压力、小流量；加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。
   • 开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削；钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。

   4 深孔加工实例

   在材质为27SiMn、外径f100mm 的工件上钻削孔径f20±0.2mm、深度1500mm 的深孔，孔壁表面粗糙度要求Ra1.6µm。选用成都深孔加工中心生产的BTA深孔钻(f20)进行加工，刀片牌号YT798，钻杆材质45钢(调质处理，HB240~280)；选取切削用量：V=60m/min，S=0.21mm/r；切削液选用5%乳化液，切削液压力2.5MPa/m²，液压泵流量80L/min。
   加工注意事项：

   • 工件端面应与工件轴心线垂直，以保证端面密封可靠；
   • 正式加工前在工件孔位上预钻一个f20mm 浅孔，引钻时可起导向定心作用；
   • 为保证刀具加工寿命，最好采用自动进给走刀；
   • 进液器、活动中心支承中的各导向套如有磨损，应及时更换，以免影响钻孔精度。
   对BTA深孔钻的长期使用实践表明，工件材质对深孔钻削质量及加工效率影响较大，其中27SiMn 材料的可加工性最好，45钢材料次之；40Cr材料较难加工，不易形成C形切屑，容易造成钻杆堵塞、钻头损坏，因此加工40Cr材料时可预先进行调质处理(HB240~260)，以降低加工难度。钻削加工时应注意观察刀具各刀刃后角的磨损情况，当后角磨损量超过0.3mm 时，应重新刃磨或更换新钻头，如继续使用，会导致切削力增大，造成钻杆堵塞，刀具损坏。